Valutazione del rischio chimico: si parla di prevenzione e protezione | Chimici.info

Valutazione del rischio chimico: si parla di prevenzione e protezione

La valutazione del rischio chimico costituisce un punto fondamentale per la messa in atto delle misure di prevenzione e protezione per la salvaguardia della salute e della sicurezza dei lavoratori. Il nostro esperto ci illustra la metodologia da impiegare

PROTEZIONE
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Sulla valutazione del rischio chimico, l’ampia letteratura in materia di igiene industriale e di medicina del lavoro mette a disposizione diverse metodologie e ancor più sistemi di misura.

Le misure da adottare vanno progettate secondo i principi generali della prevenzione ed in base alle priorità emerse dalla valutazione dei rischi.

Le misure seguiranno perciò il seguente schema di massima il cui ordine non è casuale ma risponde alla logica prevenzionistica uniformemente accettata:
1. eliminazione dell’utilizzo o dal processo produttivo del gas o vapore tossico, con eventuale sua sostituzione con un prodotto con grado di rischio inferiore;
2. contenimento dello sviluppo di gas o vapori mediante misure tecniche appropriate (ciclo chiuso, recipienti a tenuta, aspirazioni o depressioni realizzate direttamente all’interno di serbatoi, reattori, etc.);
3. captazione dei gas o vapori sviluppati sul posto di lavoro mediante sistemi di aspirazione localizzata;
4. utilizzo di specifici dispositivi di protezione individuale (DPI).

Relativamente al primo punto, si può dire che se l’eliminazione dell’utilizzo di una sostanza gassosa o in grado di sviluppare vapori può essere di non facile realizzazione, la sua sostituzione è per altro spesso praticabile con successo. Si pensi, ad esempio, alla sostituzione del tricloroetilene (trielina) nei processi sgrassaggio e decapaggio con l’1,1,1 tricloroetano, solvente con caratteristiche chimico-fisiche simili a quelle della trielina stessa, ma di minore tossicità.

Con tale provvedimento, a parità di modalità di lavorazione, l’esposizione dei lavoratori a vapori di tricloroetano, pur a concentrazioni analoghe, rappresenta un rischio sicura¬mente inferiore, in considerazione del suo TLV di valore più elevato.

Altri esempi di sostituzione vantaggiosa sono quelli del benzene con il toluene in molte sintesi chimiche, di vernici a base organica (solventi alla nitro) con vernici a base acquosa, etc.

I provvedimenti citati al secondo punto per essere efficaci richiedono una progettazione degli impianti ed una loro gestione che può essere complessa e costosa, con sistemazione periferica di quadri comando e controllo, realizzazione di zone in depressione e con procedure d’accesso rigidamente codificate, sistemi automatizzati di introduzione, movimentazione, trattamento e confezionamento finale del prodotto, tali da evitare qualsiasi contatto delle sostanze volatili con gli operatori.

Tuttavia, impianti di tale genere e le procedure collegate sono necessari e obbligatori per legge qualora si utilizzino o vengano prodotte sostanze cancerogene.

Le misure previste nel terzo punto vanno applicate quando l’intervento degli operatori sia almeno in parte imprescindibile e ciò comporti un rischio di esposizione alle sostanze allo stato gassoso non irrilevante.

Questo tipo di aspirazioni deve essere in competizione con l’apparato respiratorio dell’operatore, non deve in qualche modo aumentare l’evaporazione dei prodotti volatili e deve essere, per quanto possibile, regolabile e posizionabile dall’operatore stesso, opportunamente informato ed addestrato.

La ventilazione generale, pur contribuendo all’efficace ricambio d’aria dell’ambiente di lavoro e quindi al miglioramento delle condizioni lavorative degli operatori non direttamente esposti a gas o vapori, non presenta di solito vantaggi immediati per i direttamente esposti.

Qualora le misure in precedenza citate non garantiscano la protezione dei lavoratori, specialmente nel caso di interventi di breve durata come manutenzione straordinaria, carico di reagenti, scarico di prodotti finiti, lavorazioni necessariamente manuali, è ammesso il ricorso a DPI (quarto punto).

Un DPI consiste in un’attrezzatura destinata ad essere indossata e tenuta dal lavoratore allo scopo di proteggere una ben individuata parte del corpo da uno o più rischi specifici per la sicurezza e/o salute connessi con l’attività lavorativa.

Per la loro stessa natura, i DPI non comportano l’eliminazione del rischio connesso all’agente chimico, fisico o biologico per la protezione dal quale vengono utilizzati, ma agiscono come ultimo sistema di protezione nei confronti dello stesso.

Ne discende che la protezione individuale deve essere di complemento, e quindi successiva, ai sistemi di prevenzione e protezione tecnica collettivi.

L’utilizzo dei DPI è regolamentato dal D.Lgs. n. 81/2008 agli artt. 75 e 76 e gli obblighi del datore di lavoro (art. 77 del D.Lgs. n. 81/2008), relativamente all’utilizzo dei DPI, sono i seguenti:
• effettuare l’analisi e la valutazione dei rischi;
• individuare le caratteristiche dei DPI necessarie affinché questi siano adeguati ai rischi individuati;
• aggiornare la scelta ogni volta che interviene una variazione significativa negli elementi da valutazione;
• mantenere in efficienza i DPI e assicurando le condizioni di igiene mediante la manutenzione e le sostituzioni periodiche;
• informare preliminarmente il lavoratore dei rischi dai quali il DPI lo protegge;
• assicurare una formazione adeguata e organizza se necessario, uno specifico addestramento sull’uso corretto dei DPI.

Anche i lavoratori, secondo l’art. 78, D.Lgs. n. 81/2008, debbono attenersi ad obblighi specifici. Infatti, devono:
• sottoporsi al programma di formazione e addestramento organizzato dal datore di lavoro;
• utilizzare i DPI messi a loro disposizione conformemente all’informazione, formazione e addestramento ricevuto;
• aver cura dei DPI messi a loro disposizione e non vi apportano modifiche di propria iniziativa;
• segnalare immediatamente al datore di lavoro o al dirigente o al preposto qualsiasi difetto o inconveniente da essi rilevato nei DPI.

I lavoratori esposti a specifici rischi d’inalazione di gas, polveri o fumi nocivi devono avere a disposizione maschere respiratorie o altri dispositivi idonei, da conservarsi in luogo adatto, facilmente accessibile e noto al personale.

Le attività in cui è necessaria la protezione delle vie respiratorie sono:
• lavori in luoghi ristretti con rischio d’intossicazione da gas o di carenza di ossigeno;
• lavoro nella zona di caricamento dell’altoforno;
• verniciatura a spruzzo senza sufficiente aspirazione;
• lavori in pozzetti e vani sotterranei nell’ambito della rete fognaria;
• attività in impianti frigoriferi che presentino un rischio di fuoriuscita del refrigerante;
• lavori in prossimità di condutture di gas.

Rispetto al rischio di asfissia da agenti chimici in ambienti confinati, al Testo Unico si affianca il D.P.R. 14 settembre 2011, n. 177, con le sue successive indicazioni attuative.

Ulteriori precisazioni per quanto riguarda le misure di prevenzione e protezione sono fornite dal D.Lgs. n. 81/2008 che pone a carico del datore di lavoro, tra l’altro, i seguenti obblighi:
• progettazione e organizzazione dei sistemi di lavorazione sul luogo di lavoro al fine di ridurre il rischio;
• fornitura di attrezzature idonee per il lavoro specifico e relative procedure di manutenzione adeguate;
• riduzione al minimo del numero di lavoratori che sono o potrebbero essere esposti;
• riduzione al minimo della durata e dell’intensità dell’esposizione;
• attuazione di misure igieniche adeguate;
• riduzione al minimo della quantità di agenti presenti sul luogo di lavoro in funzione delle necessità della lavorazione;
• introduzione di metodi di lavoro appropriati comprese le disposizioni che garantiscono la sicurezza nella manipolazione, nell’immagazzinamento e nel trasporto sul luogo di lavoro di agenti chimici pericolosi nonché dei rifiuti che contengono detti agenti chimici.

Qualora con le misure suddette il rischio residuo non possa essere definito come “basso per la sicurezza e irrilevante per la salute“, il datore di lavoro provvede affinché il rischio sia eliminato o ridotto mediante la sostituzione, qualora la natura dell’attività lo consenta, con altri agenti o processi che, nelle condizioni di uso, non sono o sono meno pericolosi per la salute dei lavoratori.

Quando la natura dell’attività non consente di eliminare il rischio attraverso la sostituzione, il datore di lavoro garantisce che il rischio sia ridotto mediante l’applicazione delle seguenti misure nell’indicato ordine di priorità:
1. progettazione di appropriati processi lavorativi e controlli tecnici, nonché uso di attrezzature e materiali adeguati;
2. appropriate misure organizzative e di protezione collettive alla fonte del rischio;
3. misure di protezione individuali, compresi i dispositivi di protezione individuali, qualora non si riesca a prevenire con altri mezzi l’esposizione;
4. sorveglianza sanitaria dei lavoratori;
5. effettuazione della misurazione degli agenti che possano presentare un rischio per la salute, con metodiche standardizzate o appropriate.

Se è stato superato un valore limite di esposizione professionale stabilito dalla normativa vigente, il datore di lavoro deve identificare e rimuove le cause dell’evento, adottando immediatamente le misure appropriate di prevenzione e protezione e deve in particolare:
• introdurre misure tecniche e organizzative adeguate alla natura delle operazioni, compresi l’immagazzinamento, la manipolazione e l’isolamento di agenti chimici incompatibili fra di loro; in particolare, va evitata la presenza di concentrazioni pericolose di sostanze infiammabili o quantità pericolose di sostanze chimicamente instabili;
• evitare la presenza di fonti di accensione che potrebbero dar luogo a incendi ed esplosioni, o l’esistenza di condizioni avverse che potrebbero provocare effetti fisici dannosi ad opera di sostanze o miscele di sostanze chimicamente instabili;
• limitare, anche attraverso misure procedurali ed organizzative, gli effetti pregiudizievoli sulla salute e la sicurezza dei lavoratori in caso di incendio o di esplosione dovuti all’accensione di sostanze infiammabili, o gli effetti dannosi derivanti da sostanze o miscele di sostanze chimicamente instabili;
• mettere a disposizione attrezzature di lavoro ed adottare sistemi di protezione collettiva ed individuale conformi alle disposizioni legislative e regolamentari pertinenti, in particolare per quanto riguarda l’uso dei suddetti mezzi in atmosfere potenzialmente esplosive;
• adottare misure per assicurare un sufficiente controllo degli impianti, apparecchi e macchinari, anche mettendo a disposizione sistemi e dispositivi finalizzati alla limitazione del rischio di esplosione o dispositivi per limitare la pressione delle esplosioni;
• informare i lavoratori del superamento dei valori-limite di esposizione professionale, delle cause dell’evento e delle misure di prevenzione e protezione adottate e darne comunicazione all’organo di vigilanza.

La sequenza della tipologia degli interventi di prevenzione e protezione è visibile nello schema seguente, tenendo sempre presente che l’ordine degli interventi stessi non è casuale, ma risponde ai criteri di logica prevenzionistica più volte ricordati.
E’ da sottolineare come in tutte le fasi di intervento sia imprescindibile, per la buona riuscita dei provvedimenti stessi, una capillare, esauriente ed aggiornata attività di informazione e formazione degli addetti, con particolare riguardo alle misura che li coinvolgono direttamente (fase 3); questa attività può quindi, a pieno titolo, essere annoverata fra le misure di prevenzione e protezione.

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